電廠爐架防腐實(shí)施流程

爐架防腐是保障工業(yè)設(shè)備安全運(yùn)行、延長(zhǎng)使用壽命的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，尤其在化工、電力、冶金等高溫、高腐蝕性環(huán)境中，爐架長(zhǎng)期暴露于復(fù)雜工況下，極易因腐蝕導(dǎo)致結(jié)構(gòu)強(qiáng)度下降，甚至引發(fā)安全事故。

一、技術(shù)原理與腐蝕機(jī)制分析

爐架腐蝕的本質(zhì)是金屬與環(huán)境的電化學(xué)或化學(xué)相互作用。在高溫環(huán)境中，金屬表面氧化膜的穩(wěn)定性下降，加之工業(yè)廢氣中的硫化物、氯化物等腐蝕性介質(zhì)，易引發(fā)點(diǎn)蝕、縫隙腐蝕及應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂。例如，某石化廠爐架因長(zhǎng)期接觸含硫煙氣，焊縫處出現(xiàn)晶間腐蝕，導(dǎo)致承載能力下降30%。防腐技術(shù)需針對(duì)具體工況，阻斷腐蝕鏈中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)（如隔絕介質(zhì)、增強(qiáng)鈍化膜穩(wěn)定性等）。

二、實(shí)施流程與關(guān)鍵控制點(diǎn)

（一）表面預(yù)處理

1.除銹等級(jí)：需達(dá)到Sa2.5級(jí)（ISO 8501-1），即鋼材表面應(yīng)無(wú)可見(jiàn)油脂、污垢，氧化皮、鐵銹等附著物幾乎清除。某電廠采用噴砂+真空回收工藝，表面粗糙度達(dá)40-70μm，顯著提升涂層附著力。

2.鹽分控制：氯化物含量需低于30mg/m2（NACE SP0178），否則易引發(fā)涂層下腐蝕。采用高壓淡水沖洗+離子交換樹(shù)脂吸附技術(shù)，可有效降低鹽分殘留。

（二）防腐體系設(shè)計(jì)

3.底漆選擇：無(wú)機(jī)硅酸鋅底漆因其耐溫性（可達(dá)600℃）及陰極保護(hù)作用，常用于高溫爐架。某鋼廠試驗(yàn)表明，其耐鹽霧性能較環(huán)氧富鋅底漆提升40%。

4.中間漆與面漆：采用環(huán)氧云鐵中間漆（干膜厚度≥100μm）+聚硅氧烷面漆（耐溫400℃），可形成致密屏蔽層，阻隔腐蝕介質(zhì)滲透。

（三）施工工藝優(yōu)化

1.噴涂參數(shù)：高壓無(wú)氣噴涂壓力需控制在15-20MPa，霧化扇面與基材夾角保持75°-90°，避免流掛與橘皮缺陷。

2.層間干燥：每道涂層需充分固化（如環(huán)氧漆表干≤2h，實(shí)干≤24h），否則易引發(fā)層間剝離。

三、質(zhì)量控制與長(zhǎng)效管理

（一）過(guò)程檢測(cè)

1.干膜厚度：采用磁性測(cè)厚儀，每10m2測(cè)5點(diǎn)，確保符合設(shè)計(jì)值（偏差≤±10%）。

2.附著力測(cè)試：劃格法（ISO 2409）需達(dá)0級(jí)，或拉拔法（ASTM D4541）≥10MPa。

（二）長(zhǎng)效維護(hù)策略

1.定期檢測(cè)：每2年進(jìn)行紅外熱成像掃描，定位局部腐蝕點(diǎn)；超聲波測(cè)厚儀監(jiān)測(cè)壁厚減薄速率。

2.修復(fù)方案：對(duì)腐蝕深度≥30%的區(qū)域，采用機(jī)械除銹至St3級(jí)后，局部涂覆納米復(fù)合修補(bǔ)材料（如Belzona 1391S），其固化后硬度可達(dá)邵氏D85。

爐架防腐需結(jié)合材料科學(xué)、表面工程及失效分析技術(shù)，形成“預(yù)處理-涂層設(shè)計(jì)-施工管控-長(zhǎng)效維護(hù)"的全鏈條管理體系。未來(lái)，隨著智能監(jiān)測(cè)與自修復(fù)材料的發(fā)展，爐架防腐將向預(yù)測(cè)性維護(hù)方向升級(jí)，進(jìn)一步提升工業(yè)設(shè)施的本質(zhì)安全水平。

本文采摘于【宏順建設(shè)工程有限公司】主頁(yè)